Компания «ТЕХНОСНАБ» разрабатывает инновационные методы производства экологичных древесно-полимерных композитов. Благодаря собственной передовой лаборатории и современному оборудованию мы являемся экспертами в разработке технологий ДПК.
«ТЕХНОСНАБ» работает над созданием прогрессивных способов переработки разнообразных полимерных и растительных материалов. Все новые разработки проходят тщательные испытания в реальных производственных условиях. Углубленное изучение технологических процессов, внедрение новых методов обработки позволяют компании точно настраивать характеристики выпускаемой продукции: террасной, фасадной доски, ступеней, а также оптимизировать затраты на производство композитных материалов в соответствии с требованиями заказчиков.
Производство древесно-полимерного композита (ДПК) осуществляется различными методами, каждый из которых имеет особенности:
- Экструзия напрямую — базовый метод изготовления ДПК.
- Двухэтапный процесс — более сложная технология с предварительной подготовкой сырья.
- Одноступенчатый способ — оптимизированный вариант производства.
- Каскадная система — инновационный подход к изготовлению ДПК.
Для создания высококачественного ДПК используются разные группы исходного сырья:
- полимерные компоненты: сополимеры, поливинилхлорид (ПВХ), полиолефины, различные пластики, вспененные резины, полиакрилаты, поликарбонаты и полиамиды;
- древесное сырье: опилки, измельченная древесина разных пород;
- растительные компоненты: овсяная шелуха, солома, макулатура, ореховая скорлупа и другие виды органического сырья.
Описание методов производства ДПК
Разнообразие технологий изготовления ДПК позволяет производителям выбирать оптимальный метод, учитывая производственные возможности и требования к конечному продукту.
Технология прямой экструзии
Технология прямой экструзии — эффективный метод производства древесно-полимерных композитов. В этом процессе используются автоматизированные системы дозирования, обеспечивающие точную подачу компонентов в экструдер.
Особенность метода заключается в том, что для формирования готового изделия достаточно однократной термической обработки. Процесс начинается с загрузки полимерного материала и необходимых добавок в зону предварительного плавления. Затем древесная мука вводится в уже расплавленную массу через специально предусмотренное отверстие.
Ключевые преимущества этой технологии:
- Отсутствие необходимости в предварительном смешивании компонентов.
- Сравнительно низкое энергопотребление.
- Получение профиля превосходного качества на выходе.
Двухэтапная экструзия
Процесс изготовления ДПК двухстадийным методом отличается технологической доступностью и эффективностью. Способ включает две основные фазы: подготовительный и основной этап обработки.
На первой стадии исходные компоненты смешиваются в специальном горячехолодном миксере. Полученная смесь подвергается гранулированию, формируя промежуточный продукт.
Основной этап обработки включает две стадии. Гранулы поступают в экструдер, где под воздействием тепла и давления превращаются в однородную пластичную массу. Затем она продавливается через фильеру, формируя конечный продукт.
Двухэтапную экструзию можно использовать для древесной муки различного фракционного состава. Также преимущество метода — улучшенные характеристики продукции. Готовые изделия обладают повышенной водостойкостью.
Одноступенчатый метод
Одностадийный метод изготовления ДПК отличается от двухстадийного подхода отсутствием этапа гранулирования. Эта особенность значительно влияет на энергоэффективность производства, существенно снижая энергозатраты, но сохраняя высокое качество конечного продукта.
Процесс при этом методе производства выглядит так:
- Подготовка сырья: исходные компоненты тщательно смешиваются до получения однородной массы.
- Экструзия: полученная смесь напрямую подается в экструдер, минуя стадию гранулирования.
- Формование: пластифицированная масса продавливается через формующую фильеру, создавая готовый профиль.
Каскадная технология
Ключевой особенностью каскадного метода является использование двух последовательно работающих экструдеров. Такая конфигурация обеспечивает:
- оптимальное распределение нагрузки между агрегатами;
- более тонкий контроль над параметрами процесса;
- повышенную производительность при сохранении высокого качества продукции.
Каскадный метод обеспечивает превосходное качество смешивания компонентов и значительную экономию электроэнергии — до 40 % по сравнению с традиционным двухстадийным методом.
